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車間加工生產現場的平衡改善方法如下：

1.平衡改善的基本原則和方法：通過調整作業工序的作業內容來使作業時間相近或減少這一偏差，首先考慮對瓶頸工序進行改善,作業改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法和手段；將瓶頸工序的作業內容分割給其它工序；合并相關工序,重新排布生產線；分解作業時間較短的工序,把它安排到其它工序中去；增加作業員,只要平衡率提高了,人均產量就提高了,單位成本也隨之下降。
2.改善耗時長的工程,縮短作業時間:分割作業,把一部分作業分配到耗時較短的工程；改善作業,縮短作業時間（如：活用工具等）；使作業機械化,提高機械的效能；并行作業,增加作業人數；更換技術水準更高、動作更快的作業人員。

3.改善耗時較短的工程:分割作業,將其分配到其他耗時也短的工程,從而省略原工程；從耗時長的工程,接過一部分作業內容；把耗時較短的工程結合起來；把需要兩個人工程,改成一個人就能應付的工程。

4.車間現場平衡改善過程中應注意事項為：需要同樣工具和機器的作業要素可分配在同一專用設備工序內；作業要素相同或前后相近的應盡量分配在同一工序；不相容的作業盡量不分在同一工序；必要時可對關鍵作業,增加操作人數或改用更有效的工具/設備以縮短其作業時間,提高平衡率；生產線補進新手時,因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否則會造成嚴重的不平衡致使產量大幅下降，采用ECRS法則進行改善時的優先順序為：“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業工序或動作（第三選擇）；“簡化”復雜動作或工序（最后選擇）。

5.改善的實施步驟：明確改善目的和對象：是否因為生產量變動（增產或減產）而進行的改善；是否為了提高生產率、減少作業人員；改善對象是一條生產線、某段工序還是整個流程；了解、分析生產現狀及相關人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產品加工的難易度、品質事故的發生點等；了解產品工藝流程并分解各工程的作業要素：根據工程分析圖了解加工作業內容，依據作業拆分原則拆分各工程的作業要素；對各作業要素進行時間觀測；對觀測記錄的結果進行處理，得出各作業要素的標準時間，在進行數據處理時應注意如下兩點：剔除異常值、排除各種影響作業的因素，最后制定出各作業要素的標準時間；把各種浪費現象記入并提出相關的改善方法，以便改善實施；繪出生產線平衡圖；計算目前的平衡率、稼動損失率等；提出改善目標及實施方案；依據平衡改善法則、動作經濟原則等方法實施改善；改善結果的分析、總結和評價。

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